下面是小编为大家整理的产前质量策划流程,供大家参考。
管
理
制
度
文件编号：
版
本：
A0
页
码：共
2 页
第
1 页
标题：
产前质量策划流程
1.
目的：规范产前质量策划的程序，使质量策划内容具有完整性、明确性、可操作性，保证生产过程中质量标准清晰。
2.
范围：本文件适用于品管部及质量策划内容所涉及到的执行部门和辅助部门。
3.
职责：
3.1.
质量策划组：
3.1.1. 质量工程师：
3.1.1.1 负责开发和生产样板产品的研发，输出新产品的客户背景、质量标准、检验标准、检验模具及关键控制点给质量策划员。
3.1.1.2 负责将客户投诉报告及制程质量事故进行分析，制定纠正、改进措施。
3.1.2. 质量策划员：
3.1.2.1 负责组织各车间进行旧产品的质量策划，参加人员：QC、车间调度、PE 现场工艺员。
3.1.2.2 负责质量策划资料的输出，并下发到各责任单位。
3.1.2.3 负责组织策划结果的宣导、并贯彻、监督执行。
3.1.2.4 负责策划过程需要解决问题的跟踪落实，并监督、贯彻执行。
3.1.3 实验室：负责对策划中需要实验的项目进行试验，保证实验数据的准确性。
3.1.4 QC：
负责检查策划结果的执行情况及信息反馈。
3.2
车间调度：参与质量策划，并负责将策划信息及时传递给本工段组长及操作者，贯彻执行。
3.3
PE 现场工艺员：参与质量策划，并协助进行宣导落实执行。
4..
工作程序描述 4.1 .
质量策划员根据生产计划组织质量策划。质量策划的原则是：从客户终极质量要求向前工序逐一倒推，明确并制定满足各工段产品质量要求的检验方法检验标准，并将客户的终极质量要求分解到各工序，具体的质量明细通过各工序检验模板统一惯彻执行。其内容包含有：
4.1.1
旧产品：
4.1.1.1.本批产品或类似产品在前一次生产中本工序或前工序出现的质量问题。
4.1.1.2 对制程中工艺流程或工艺方法不能满足生产需求所提列出工艺改善项，生产工程部给出改善方案。
4.1.1.3.设制关键质量控制点（原则：若连续两次在本工序点出现质量问题，应将其列为关键质量控制点）， 并分析找出发生问题的根源,设定检验标准、控制方法、控制工序、跟踪落实责任人。
4.1.1.5 编制策划资料，下发各车间调度、QC、现场 PE 员。
4.1.1.6 PE 现场工艺员依照策划资料进行三检，将完成情况及异常情况汇总，传递给质量策划组，策划组做为下次策划的资料信息。
4.1.2
新产品：
4.1.2.1 客户的质量要求是否明确、完善，质量要求是否合理。
4.1.2.2`客户有哪些可能隐性的质量要求。
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产前质量策划流程
4.1.2.3 审核流程的合理性，是否能达到质量要求。
4.1.2.4 审核新工艺或操作方法是否可行。
4.1.2.5 审核生产活动的所有过程是否都被识别。
4.1.2.6 实验及试验的策划。
4.1.2.7 原材料质量检验计划（包括：检验点、检验内容、抽检计划）。
4.1.2.8 各检验点检验模具的设计及确认。
4.1.2.9 客户的背景描述。
4.1.2.10 设立关键工序、关键控制点（新工艺、特殊要求、质量事故发生点），制定检验标准，检验模具及工序，跟踪落实责任人。
4.1.2.11 组织车间调度、PE 现场工艺、QC 进行质量策划质量标准及检验标准宣导，下发策划资料。
4.1.2.12PE 现场工艺员依照策划资料进行三检，将完成情况及异常情况汇总，传递给质量策划组，策划组做为下次策划的信息。
5、 质量策划考评：
5.1. 质量策划组成员必须准时按期参加质量策划组组织的质量策划会，缺勤一次在该项考核中扣 0.5 分。
5.2. 若策划内容有漏项的，扣罚漏项内容涉及到的该工段的 QC、车间调度、PE 现场工艺员及 QA 主管各 0.5 分/每次，漏项的依据是根据该批产品在生产过程中，发生的质量问题点是否是未策划到的。
5.3. 由于信息收录不正确，而造成策划内容错误，扣罚信息处理中心组长每次 1 分，因此造成三级以上质量事故的该项考核不得分，质量事故的按《质量事故的考核管理办法》执行。
5.4. 因策划结果输出不明确，而误导生产时每次扣罚质量策划员 0.5 分。
5.5 全月质量策划漏项不超过两项的，未发生二级以上（含二级）量事故的，取消当月质量策划考核。
5.6 现场工艺员必须在 3 个工作日内回复，工艺改善项，每超过一次扣现场工艺员 0.5 分。
5.7 车间调度未将策划内容落实到操作者，造成质量事故的，每发现一次扣车间调度 0.5 分。
5.8 车间调度发现前工序策划内容未处理流入本工序，每发现一次扣前工序跟踪落实责任人 0.5 分。
6、 附策划流程图 7、 本规定至签发之日起执行。
8、 本规定由质量策划组负责解释 。
编
制
审
批
批
准
